La preparación de superficies es el conjunto de operaciones químicas y mecánicas destinadas a eliminar contaminantes y generar la rugosidad adecuada en un sustrato; de su correcta ejecución depende más del 75% del éxito o fallo prematuro de un sistema de pintura industrial.
1. Acondicionamiento geométrico preliminar (ISO 8501-3)
Antes de aplicar cualquier método abrasivo, deben corregirse los defectos físicos del acero para asegurar la continuidad de la película:
- Redondeo de aristas: Los bordes afilados deben biselarse o redondearse a un radio mínimo de 2 mm, ya que la pintura tiende a retraerse en esquinas vivas dejando espesores críticos deficientes.
- Tratamiento de cordones de soldadura: Retirar salpicaduras (weld spatter), escoria de soldadura, poros superficiales y alisar rebabas o laminaciones del metal base.
2. Descontaminación y desengrase (SSPC-SP 1)
Nunca debe granallarse una superficie con grasa o aceite. El impacto del abrasivo incrusta los hidrocarburos en los poros del acero y contamina la granalla reciclable.
- Eliminación de grasas: Aplicación de disolventes, desengrasantes biodegradables o emulsiones alcalinas seguidas de enjuague con agua dulce.
- Lavado de sales solubles (cloruros y sulfatos): En ambientes costeros o industriales, el acero suele acumular sales invisibles que causan ampollamiento osmótico. Se eliminan con agua dulce a presión (hidrolavado a 200–350 bar) y se verifica el nivel residual mediante el método del parche Bresle (ISO 8502-6/9), manteniendo típicamente niveles inferiores a 20–50 mg/m².
3. Métodos de limpieza y estándares de limpieza visual
La limpieza busca remover óxido, cascarilla de laminación (mill scale) y recubrimientos envejecidos. La correlación entre la norma internacional (ISO 8501-1) y la norma americana (SSPC/AMPP) clasifica los niveles de acabado:
| Grado ISO | Grado SSPC/AMPP | Denominación común | Criterio de limpieza visual |
|---|---|---|---|
| Sa 3 | SSPC-SP 5 / NACE 1 | Metal blanco | 100% libre de óxido, cascarilla y pintura. Tono metálico gris claro uniforme. Uso en inmersión química severa. |
| Sa 2.5 | SSPC-SP 10 / NACE 2 | Metal casi blanco | Mínimo 95% libre de residuos visibles; solo admite sombras ligeras. Es el estándar más exigido en la industria pesada y marina. |
| Sa 2 | SSPC-SP 6 / NACE 3 | Limpieza comercial | Al menos el 66% de la superficie libre de residuos. Aceptable para atmósferas de baja y media agresividad (C1 a C3). |
| Sa 1 | SSPC-SP 7 / NACE 4 | Barrido ligero (Brush-off) | Retira solo capas sueltas de cascarilla y pintura; deja intacto el material bien adherido. |
| St 3 | SSPC-SP 3 | Limpieza mecánica motriz | Uso de cepillos de alambre rotativos, esmeriles o discos abrasivos hasta lograr brillo metálico evidente. |
| St 2 | SSPC-SP 2 | Limpieza manual | Espátulas, rasquetas y cepillos manuales. Retira únicamente material suelto sin generar rugosidad profunda. |
4. Generación del perfil de anclaje (Rugosidad)
La adherencia de las resinas industriales (especialmente epoxis de altos sólidos) es principalmente mecánica: el recubrimiento necesita penetrar en valles microestructurales para trabarse al sustrato.
- Tipo de abrasivo: Debe emplearse granalla angular (grit de acero, corindón, escoria de cobre o granate). La granalla esférica (shot) solo abollona la superficie y se usa para endurecer (shot peening), pero no genera el perfil afilado necesario para la pintura.
- Profundidad del perfil (Rz o Ry): Se selecciona en función del espesor total de pintura especificado:
- Recubrimientos delgados (< 150 µm DFT): Perfil de 25 a 50 µm.
- Recubrimientos estándar (150 a 350 µm DFT): Perfil de 50 a 75 µm.
- Recubrimientos gruesos, masillas o metalizado (> 400 µm DFT): Perfil de 75 a 100+ µm.
- Riesgo de desbalance: Un perfil demasiado bajo causa desprendimiento por falta de anclaje; un perfil excesivamente alto deja las crestas metálicas desprotegidas (peaks pinholing), detonando puntos de corrosión prematura.
5. Control de calidad inmediatamente antes de pintar
Una vez finalizado el chorreado abrasivo, se deben validar tres puntos críticos antes de que el acero sufra oxidación instantánea (flash rust):
- Limpieza de polvo residual (ISO 8502-3): Prueba de la cinta adhesiva para confirmar que no queden partículas de polvo o restos de abrasivo en la superficie antes de imprimar.
- Ventana de tiempo para la imprimación: El acero preparado debe pintarse dentro de las primeras 4 a 6 horas tras el granallado (o menos si la humedad relativa es alta).
- Condiciones ambientales de aplicación:
- Temperatura del sustrato al menos 3 °C por encima del punto de rocío (evita condensación microscópica imperceptible).
- Humedad relativa ambiental típicamente inferior al 85%.
